Linde a fianco di Madi Ventura per automizzare la logistica
28 giu 2023
Il progetto di automazione realizzato da Linde Material Handling ha permesso ad una delle aziende italiane leader nel settore della frutta secca di razionalizzare gli spazi ed aumentare la capacità del magazzino da 4mila a 8mila posti pallet
Linde Material Handling si è occupata di ottimizzare la logistica di Madi Ventura – leader nel settore della frutta secca – implementando un importante progetto di automazione del magazzino situato nello stabilimento di Chieve, in provincia di Crema.
“Se decidiamo di fare un investimento è perché crediamo possa generare valore per noi e per i nostri clienti. Così è stato anche per il magazzino automatizzato per i prodotti finiti che abbiamo realizzato nel nostro stabilimento grazie a Linde Material Handling”, spiega Giuseppe Calvini, direttore unità operativa di Madi Ventura, azienda leader nel settore della frutta secca che movimenta oltre 18mila tonnellate di prodotto all’anno.
“Negli ultimi anni il mercato della frutta secca ha registrato un importante aumento della domanda”, racconta Calvini. “Nell’ultimo decennio il nostro fatturato è cresciuto del 25%, attestandosi intorno agli attuali 120 milioni di euro. Avevamo quindi bisogno sia di ampliare la parte produttiva sia di ottimizzare i processi logistici a monte e a valle, puntando sull’automazione per razionalizzare gli spazi e guadagnare efficienza”.
Per rispondere a questa esigenza, Linde Material Handling ha studiato e realizzato un progetto di ampliamento e automazione per il magazzino di Chieve, garantendo inoltre una fornitura di carrelli elevatori “intelligenti” dotati di sistema di geo-navigazione: 5 stoccatori L-MATIC e 2 carrelli trilaterali K-MATIC.
Il magazzino realizzato si sviluppa su una superficie di 2.400 mq con un’altezza sotto trave di 16 m. Le scaffalature ad alta densità, organizzate in 10 corsie distinte, prevedono 6 livelli di stoccaggio per una capienza totale di 4.600 posti pallet che ospitano 588 referenze. Qui operano i carrelli automatici senza operatore a bordo: si tratta di 5 stoccatori automatici L-MATIC AC, incaricati delle operazioni di rifornimento inbound e outbound con una capacità complessiva di 39 pallet/ora, e di 2 carrelli trilaterali K-MATIC, impiegati nell’attività in corsia nell’area segregata dove gli operatori non hanno accesso. Grazie al sistema di geo-navigazione integrato, i carrelli possono agire in autonomia senza l’ausilio di sistemi e sensori esterni per la guida da remoto.
L’intervento realizzato ha permesso di liberare delle aree per nuove linee produttive e di incrementare la parte di magazzino per il prodotto finito, passata da 4mila a 8mila posti pallet.
“Madi Ventura necessitava di un impianto flessibile e versatile che si adattasse agli spazi già esistenti e di una soluzione scalabile, sicura e che potesse essere modificata nel tempo”, racconta Roberta Mola, Sales Manager Automation di Linde Material Handling Italia. “Un’automazione classica, basata su un magazzino con trasloelevatori, avrebbe rappresentato una soluzione “chiusa”, in quanto non avrebbe potuto integrarsi adeguatamente con la movimentazione manuale delle aree vicine. Abbiamo così lavorato sulle macchine automatiche, che possono essere utilizzate anche in modalità manuale. Allo stesso tempo, abbiamo aumentato gli spazi e la capienza del magazzino”.
All’interno dell’impianto le macchine sono governate da un sistema di radio frequenza con una base di intelligenza artificiale: il regista è il software robot manager, che guida la macchina lungo i percorsi. Ad assegnare e inviare le missioni è invece il WMS aziendale.
“Eravamo alla ricerca di un fornitore in grado di interpretare al meglio le nostre esigenze e capace di supportarci in ogni fase, dall’analisi alla piena operatività. Linde con la sua proposta progettuale ci ha permesso di prepararci al meglio al futuro”, spiega Simone Gedda, Direttore delle Operazioni di Madi Ventura. “Il nuovo magazzino ha portato risultati positivi in più direzioni: il 99% delle missioni avviene oggi senza errori, assorbendo al meglio anche picchi pari a 1.500 quintali/giorno”.
